Un plan étape par étape, de l’arbre au sabot

Ronny Mondelaers et Tim Van Goethem présentent les différentes étapes pour fabriquer manuellement un sabot, dans l’atelier reconstitué du Klompenmuseum Den Eik. Dans les grands ateliers, plusieurs personnes effectuaient ces étapes intermédiaires, un travail artisanal préindustriel.

Étape 1 : Le bon type de bois

Le processus commence par la sélection du bon type de bois. « Le meilleur bois pour les sabots est le saule, et plus particulièrement celui de marsault », explique Ronny. Ce matériau comporte, en effet, plusieurs avantages : d’abord, le bois est tendre, ce qui rend le sabot facile à travailler. Mais une fois séché, les sabots deviennent durs et imperméables. Parfait pour les agriculteurs qui devaient labourer des champs boueux. Le peuplier et le bouleau étaient également courants, le premier surtout aux Pays-Bas, tandis que les nonnes préféraient les sabots décoratifs en bouleau. « Le chêne, quant à lui, est beaucoup trop difficile à utiliser », dit Ronny. Son père parcourait lui-même les régions à la recherche de l’arbre parfait pour cette fabrication.

Étape 2 : Transport sur le chariot

Avant que le sabotier ne puisse abattre un arbre, il devait se mettre d’accord avec son propriétaire, souvent un agriculteur, concernant le prix. Le fabricant de sabots avait cependant une arme secrète : un petit livre rempli de calculs. « Avec cela, il calculait combien de sabots il pouvait fabriquer à partir de l’arbre en fonction de sa circonférence et de sa hauteur », explique Ronny. Une fois le prix convenu, le sabotier pouvait l’abattre. D’abord avec une scie à main, puis avec une tronçonneuse. Un cheval et un chariot transportaient la souche jusqu’à l’atelier du sabotier.

Étape 3 : Sciage et fendage de la souche

Une fois arrivée à la saboterie, Ronny et Tim scient la souche en plusieurs tranches avec un marteau et un coin. Celles-ci variaient en hauteur en fonction de la pointure de sabot souhaitée. Une seule tranche pouvait être utilisée pour en faire 4 à 8 sabots.

Étape 4 : Découper l’ébauche

Ronny découpe ensuite la forme brute de la chaussure avec un couteau de bûcheron. « Il faut quand même faire attention et ne pas enlever trop de matière », dit Ronny. « Mieux vaut enlever un peu moins qu’un peu trop. »

Étape 5 : Affiner la forme sur le bloc de sculpture

Avec un long couteau, Ronny donne alors une forme plus précise à l’extérieur du sabot. Il garde à l’esprit que le dessus du sabot doit être composé de 2 parties égales et le dessous de 3.

Étape 6 : Creuser le sabot

Pour creuser l’intérieur, Ronny utilise différents types de couteaux, comme un gouge, un couteau à évider, un couteau à orteils, un couteau de fond, un couteau de raclage, un couteau à visser ou, comme on le voit sur la photo, un couteau à tranchant. « Il est important que la semelle du sabot ne soit pas plate, mais qu’elle suive bien la forme du pied », dit Ronny. Un bon fabricant gratte ainsi petit à petit le bois excédentaire sur un établi à gratter.

Étape 7 : Finition, décoration et vente

Une fois le sabot terminé, il doit être séché pour devenir plus dur et imperméable à l’eau. La chaleur nécessaire provenait des débris de bois restants après le processus de production. « Les sabots en peuplier devaient être fumés comme un jambon pour fermer les pores. Ainsi, ils étaient temporairement étanches à l’eau », dit Ronny. Aux Pays-Bas, le peuplier est principalement utilisé, alors que le saule est en réalité le type de bois la plus adapté.

Éventuellement, ces chaussures pouvaient être décorées avec des queues d’hirondelle, des épis de blé, des petites roses ou l’apparence d’une chaussure. « Les sabots dans le nord de la France étaient de véritables bijoux. Ceux en Belgique étaient plus simples et fonctionnels, surtout ceux destinés aux agriculteurs », explique Ronny.

Ils étaient en fait préfabriqués : avant qu’un client ne puisse repartir satisfait avec une paire de sabots, il fallait les ajuster pour qu’il puisse parfaitement s’adapter.