Bien choisir son enrubanneuse pour préserver la qualité des fourrages

Après avoir traité des autres matériels de fenaison dans de précédentes éditions, nous vous proposons de nous intéresser aujourd’hui à l’enrubanneuse. Cette machine, que connaît bien Sébastien Pekel, product manager Kuhn auprès de l’importateur Packo Agri et qui a accepté de nous servir de guide à ce propos, remplit l’ultime étape de la chaîne de récolte du fourrage préfané : emballer la balle dans un film plastique. Si cette tâche paraît simple a priori, nous verrons qu’elle doit répondre à des exigences strictes pour garantir une qualité de fourrage optimale.

« Les critères de sélection de la machine sont multiples », entame Sébastien. « Lorsqu’un client souhaite acquérir une enrubanneuse, il est important qu’il sache vers quel type de chantier il désire s’orienter. Il existe deux possibilités : un chantier à poste fixe, au niveau duquel l’enrubanneuse sera disposée en un endroit donné, comme la cour de la ferme ou le coin d’une prairie par exemple, et qui sera chargée par un engin de manutention indépendant, ou au contraire une machine mobile qui évoluera dans la parcelle de balle en balle et se chargera par ses propres moyens. D’autres questions se posent ensuite : devra-t-on emballer des balles rondes uniquement ou également des balles carrées ? De quels poids et formats seront ces balles ? Quels débit de chantier et vitesse d’enrubannage vise-t-on ? Quelle est la main-d’œuvre disponible ?… ».

Enrubanner à poste fixe… ou directement dans la parcelle ?

Deux écoles co-existent donc en matière d’enrubannage : le travail à poste fixe et l’enrubannage directement dans la parcelle. « Historiquement, le travail à poste fixe a eu de nombreux adeptes pour une raison simple : l’enrubanneuse était plus lente que la presse. Dès lors, il existait un déphasage entre les deux chantiers : il n’était pas rare que l’enrubanneuse continue d’emballer en soirée, voire pendant la nuit, tandis que la presse était rentrée à l’exploitation depuis longtemps. Il paraissait alors souvent plus avantageux de rentrer toutes les balles à la ferme et de les y emballer ensuite. »

Aujourd’hui, la vitesse de travail des enrubanneuses s’est améliorée. « Des machines, surtout destinées aux entrepreneurs agricoles, ont été développées et sont capables de suivre le rythme d’une presse dans la parcelle, à l’instar de notre modèle Kuhn SW 4014 caractérisé par un débit d’enrubannage supérieur à 80 balles par heure. De telles performances changent la donne en matière d’organisation de chantiers. »

Sébastien Peckel constate, par ailleurs, une disparité régionale en la matière : on enrubanne à poste fixe davantage en Wallonie qu’en Flandre. « Sans doute doit-il y avoir une question d’habitudes là-dessous mais, globalement, le nombre de chantiers à poste fixe tend à diminuer, y compris dans la partie francophone du pays. Cette évolution au profit de l’enrubannage en direct dans la parcelle n’est pas aussi surprenante car ce type de chantier garantit une meilleure qualité du fourrage ».

Préserver la qualité de fourrage

S’il est évident que l’enrubannage directement sur la parcelle réduit le nombre de manipulations du fourrage et, donc, le risque de contamination de celui-ci par des éléments extérieurs tels que de la terre et des cailloux, il existe un autre facteur déterminant en ce qui concerne la qualité du fourrage et qui est conditionné par le timing d’enrubannage. Il s’agit de la fermentation aérobie.

Il faut comprendre que le processus recherché avec du préfané est une fermentation anaérobie, qui se produit en l’absence d’air. En pressant le fourrage, une très grande quantité d’air est expulsée du volume de la balle. Cependant, il subsiste toujours une fraction d’air à l’intérieur de celle-ci, à laquelle il convient d’ajouter l’air à son contact extérieur. Débute alors, non pas une fermentation anaérobie, mais une fermentation aérobie, particulièrement néfaste car elle dégrade la qualité du fourrage : en présence d’oxygène, les micro-organismes présents transforment les sucres et produisent du CO2, de l’eau et de la chaleur. En résultent une consommation de l’énergie, un développement possible de moisissures sans oublier que, à partir d’une certaine température, se produisent des réactions chimiques réduisant la digestibilité de certaines protéines.

« Cette fermentation aérobie débute dans toute balle dès les premières heures. Il est donc important de la couper au plus vite pour la substituer par la fermentation anaérobie, en faisant chuter le taux d’oxygène en filmant la balle le plus rapidement possible. C’est la raison pour laquelle l’enrubannage en parcelle, au plus près du passage de la presse, est beaucoup plus favorable ».

Opter pour un modèle à table tournante ou satellites ?

La gamme Kuhn comporte des machines capables d’emballer des balles rondes et d’autres à même d’enrubanner tant des balles rondes que carrées. Pour procéder à l’enrubannage d’une balle, deux mouvements de rotation doivent être imprimés à celle-ci.

Le premier consiste à faire tourner la balle sur elle-même, autour de son axe horizontal. Ce mouvement est généré, dans le cas d’une balle ronde, par des courroies situées au niveau de la table d’enrubannage. Des organes de guidage, tels que des cônes, sont souvent prévus pour centrer correctement la balle sur la table. Dans le cas de machines pouvant enrubanner des balles carrées, les courroies laissent place à des rouleaux en acier au profil rainuré, seuls organes capables de s’adapter aux mouvements d’une balle cubique, qui subit différentes accélérations dues à ses arêtes, sans causer de dommages au film plastique.

Un second mouvement de rotation est en parallèle nécessaire, cette fois selon l’axe vertical, pour couvrir intégralement la surface de la balle. Deux solutions sont possibles : la table tournante ou les satellites. Dans le premier cas, la bobine de film et le système de pré-étirage sont fixes et la table sur laquelle se situe la balle tourne sur elle-même. Dans la deuxième situation, cette table est fixe tandis que la bobine et le pré-étireur sont montés sur un satellite qui tourne autour de la table, et donc de la balle. Pour augmenter la vitesse de travail, deux satellites sont souvent positionnés à 180° l’un de l’autre en fonction des modèles.

La table tournante revêt un intérêt pour son coût inférieur mais aussi lors du travail à poste fixe grâce à un chargement plus aisé au chargeur. Les enrubanneuses portées ou traînées à table tournante ont aussi l’avantage d’être polyvalentes, autorisant tant le travail à poste fixe qu’en parcelle. Les avantages des satellites sont, eux, d’être plus rapides et d’offrir moins d’inertie. Ils permettent également de faire tourner simultanément deux bobines de film pour un enrubannage encore plus rapide.

« Les mouvements de rotation évoqués ci-avant doivent être coordonnés et réguliers pour garantir le bon chevauchement des couches de film », ajoute Sébastien. « Kuhn a, par ailleurs, opté pour une conception basse de la table d’enrubannage. De cette façon, le travail est plus rapide grâce à une dépose de la balle filmée directement au sol, sans recourir à un dispositif de retenue et de transfert tel qu’un amortisseur de balle. Qui plus est, cette solution procure davantage de stabilité. Sur les modèles traînés, les roues sont situées à l’arrière de la machine, ce qui constitue un autre atout : il n’y a jamais de charge négative sur l’attelage du tracteur. Autrement dit, le report de charge sur le tracteur est permanent, évitant de fait toute perte d’adhérence, même dans les pentes ».

Étirer le film, selon les conditions de travail

Le pré-étireur est un organe important dont le rôle consiste à étirer le film plastique avant de le coller sur la balle. En fonction du type et de la qualité du film, mais aussi de conditions extérieures telles que la température, cet étirement peut varier. Il faut donc pouvoir moduler la traction du pré-étireur en temps utile.

Chez le constructeur français, les pré-étireurs sont en aluminium, un matériau réduisant le risque d’accumulation de résidus provenant du film. Supportant chacun une bobine de film de 75 cm, leurs extrémités sont coniques pour éviter de déchirer le plastique. Le pré-étirage est assuré par une transmission par engrenages.

« Le taux standard de pré-étirage est d’environ 70 %. Depuis plusieurs années, les constructeurs ont fait évoluer leur matériel en installant non pas un mais deux pré-étireurs. Les deux bandes de film issues de ces pré-étireurs se rejoignent ensemble sur la balle, ce qui permet en conséquence de diviser le nombre de tours par deux, et donc d’accélérer significativement le rythme de travail », détaille Sébastien Pekel.

Kuhn va plus loin en proposant, en option, le système breveté « eTwin » sur ses enrubanneuses à balles rondes : son principe est d’associer deux bobines de film sur un seul et même pré-étireur. Ce faisant, les deux bandes de film sortent de ce pré-étireur déjà collées avec un recouvrement sur deux tiers de la largeur totale.

« Ceci procure deux avantages : d’une part, cela permet de pré-étirer le film à 90 % au lieu de 70 %, ce qui signifie que l’on peut emballer plus de balles avec la même quantité de film. » Le constructeur avance ainsi une économie de film pouvant atteindre 8 %.

« D’autre part, le risque de rupture du film, même par temps chaud, est quasiment nul étant donné que, sur deux tiers de la hauteur, ce sont deux couches de film superposées qui sortent du pré-étireur. Kuhn a développé un simulateur disponible sur son site internet permettant de quantifier et visualiser l’économie de film plastique réalisable sur une campagne. Sur une machine dotée de la technologie eTwin, le système d’entraînement des courroies de la table est différent car la balle doit tourner plus rapidement sur elle-même du fait que la largeur de plastique appliquée est d’environ 80 cm en raison de la superposition des couches, au lieu d’une bande d’environ 65 cm traditionnellement. »

Une répartition uniforme du film

Un enrubannage correctement réalisé se traduit par une répartition uniforme et régulière des couches de film. Cependant, l’enrubannage de balles rondes peut se révéler plus délicat en raison de la forme même de la balle. Le volume se présente, en effet, sous la forme d’un cylindre, disposant donc de deux arêtes. Or, celles-ci sont particulièrement vulnérables et sensibles car plus exposées aux chocs et aux risques d’endommagement du plastique.

À ce sujet, Kuhn a développé une technique brevetée, baptisée « 3D », sur son enrubanneuse à satellites RW 1810 : « Grâce au pivotement à l’horizontale de la bobine de film et du pré-étireur au moment opportun, l’angle de la balle est couvert de film, sans que cela se traduise par une consommation supplémentaire significative de plastique puisque la répartition de ce dernier se retrouve optimisée sur les flancs de la balle, qui sont habituellement proportionnellement suremballés ».

Automatiser le chargement des balles

L’évolution technologique marque aussi de son empreinte le domaine de l’enrubannage, comme en atteste, par exemple, le système AutoLoad pouvant équiper certaines machines du constructeur. « AutoLoad est un système électronique automatisant davantage encore le processus. Sur nos enrubanneuses à balles rondes traînées à satellites RW 1810 par exemple, AutoLoad repère la balle à charger sur la parcelle. S’ensuivent alors plusieurs actions : pivotement de la table vers l’avant pour faciliter le chargement, déploiement du bras pour enserrer la balle et la faire monter sur la table qui reprend ensuite sa position de travail avant que ne débute le cycle d’enrubannage programmé. Une fois celui-ci terminé, le déchargement pourra se faire au choix de façon entièrement automatique ou de manière semi-automatique », commente notre interlocuteur.

Dans ce dernier cas, il requiert une validation préalable du conducteur, une alternative particulièrement utile sur des terrains vallonnés, par exemple. AutoLoad fonctionne de façon relativement similaire sur l’enrubanneuse à balles rondes et carrées SW 4014, grâce à un capteur laser permettant de détecter la balle sur le sol associé à un capteur de vitesse installé au niveau d’une roue de la machine. Le système détecte ainsi chaque balle tout en déterminant sa longueur mais aussi en évaluant la vitesse d’avancement et la distance par rapport à la balle afin d’activer le système de chargement au bon moment pour charger la balle au centre des rouleaux, et cela de manière totalement automatique.

La technologie IntelliWrap est un autre exemple d’avancée technologique, modifiant totalement l’approche du processus d’enrubannage. « Avec IntelliWrap, on ne raisonne plus en termes de nombre de tours que doivent effectuer les satellites mais en termes de nombre de couches de film plastique : il suffit de programmer le nombre de couches souhaité et la machine adapte automatiquement les vitesses de rotation de la balle et des satellites. Ce système breveté est le seul sur le marché à pouvoir réaliser un nombre impair de couches de film. Et ce n’est pas tout : il permet aussi de gérer le taux de recouvrement entre les différentes couches. Par exemple, il est possible de recouvrir une balle de cinq couches, dont trois avec un taux de recouvrement de 67 % puis deux autres à 50 %. L’avantage est que les jonctions entre les différentes couches ne se retrouvent jamais en vis-à-vis, ce qui améliore évidemment l’étanchéité de l’enrubannage », conclut Sébastien Pekel.

N.H.